Formningsprocess för formsprutning

Råvaruberedning och förbehandling:

Vanliga material: Det 28 mm formsprutade locket är huvudsakligen tillverkat av PP (polypropen) eller PE (polyeten). Dessa material erbjuder god kostnadseffektivitet och uppfyller standarder för kontakt med livsmedel.

Torkbehandling: Om fukthalten i materialet är hög (till exempel för vissa PE-material) är det vanligtvis nödvändigt att torka vid 55 ℃ i cirka 2 timmar för att förhindra bildandet av bubblor eller silverstrimmor efter formning.

Kärnprocessen för formsprutning:

Formning och injektion: De förbehandlade plastpelletarna värms upp i injektionsmaskinens cylinder (temperaturen på PP-cylindern är cirka 180-280 ℃) och genomgår skruvskjuvning (skruvens rotationshastighet varierar från 1 till 150 rpm) för att smälta. Sedan injiceras de snabbt i formhåligheten med en hastighet på upp till 484 g/s.

Tryckhållning och kylning: Efter att smältan fyllt kaviteten krävs tryckhållning (med trycket i allmänhet 60-80 % av insprutningstrycket) för att fylla på volymen material som krymper på grund av kylning, vilket förhindrar att produkten krymper. Därefter kyls formen genom kylvattenkanalerna inuti formen (vanligen med varmt vatten som medium). Formtemperaturen behöver vanligtvis kontrolleras till 60-90 ℃, vilket är avgörande för produktkvaliteten.

Avformning och utkastning: När kylningen är klar öppnas formen. Insprutningsmaskinens utstötningssystem (med en utstötningskraft på cirka 70,6 kN) trycker på utstötningsstången eller tryckplattan och tar därigenom bort det gjutna flasklocket från formen.

Efterproduktion och kvalitetskontroll:

Efterbearbetning: Efter urtagning av formen måste flaskkorkarna trimmas och genomgå nödvändig efterbearbetning (såsom glödgning av PE-materialdelarna, vilket görs genom att sänka dem i varmt vatten i 2-4 timmar).

Kvalitetsinspektion: Detta är ett avgörande steg för att säkerställa produktkvalitet. Olika aspekter måste inspekteras, inklusive storleken på flaskkorken (till exempel måste flasköppningens storlek på en 28 mm flaskkork överensstämma med ritningskraven), tätningsprestanda (som inget läckage efter ett 0,2 MPa internt trycktest under 30 minuter) och stöldskyddsringens öppningskraft (såsom en kraft på 25-30N måste appliceras för den initiala öppningen).

?? Mögelsvamparnas avgörande roll

Formar är hjärtat i formsprutning. Deras design och tillverkning påverkar direkt kvaliteten på locken och produktionseffektiviteten.

Antal och layout av kaviteter: För att öka effektiviteten används ofta en design med flera kaviteter (som en kavitet som producerar två delar, en kavitet som producerar fyra delar eller ännu fler). De 28 mm kapsylerna är, på grund av sin lilla storlek, särskilt lämpliga för en layout med flera hålrum.

Hällsystem: De vanligaste typerna av grindar inkluderar:

Grindpunkt: Lämplig för lock med höga krav på utseende. Den kan separeras automatiskt, men formstrukturen är mer komplex (kräver en form med tre plattor).

Inverterad grind: Den kan automatiskt skära av grinden när formen öppnas, och det är ett vanligt val.

Hot runner-system: Används ofta i höghastighetsproduktion, det kan minska löparblockering, öka materialutnyttjandegraden och förkorta formningscykeln (kan stödja snabba formningscykler så korta som <2 sekunder).

Kylsystem: En effektiv kylkrets (som ett omslutande kylsystem) är avgörande för att förbättra produktionseffektiviteten och produktens enhetlighet.

Avformning och gängbearbetning: För flaskkapslar med gänga, förutom påtvingad urtagning (gäller för mjuka material som PP) och utkastning av glidkärnan (används för att hantera sidohål eller sidofördjupningar), kan en skruvutkastningsmekanism också användas (genom att driva kärnan att rotera genom kuggstänger eller motordrivna mekanismer, för att uppnå gängurtagning)

Välj formsprutningsutrustning

För massproduktion av 28 mm injektionslock, väljs vanligtvis en höghastighets helautomatisk horisontell formsprutningsmaskin. Sådan utrustning har en hög injektionshastighet (t.ex. 484 g/s), stark mjukningskapacitet (t.ex. 71,4 g/s), stöder snabb formbyte och automatiserad produktion och kan uppnå en mycket hög produktionshastighet per minut (t.ex. den italienska SACMI-utrustningen kan nå en produktionshastighet på 2000 stycken per minut).

?? Var noga uppmärksam på vanliga defekter

Under produktionen är det nödvändigt att noggrant övervaka några vanliga defekter:

Extruderingsmärken (gnistor): Dessa uppstår på grund av otillräcklig formklämkraft, formslitage eller dålig frånluftsventilation.

Krympning: Detta uppstår på grund av otillräckligt hålltryck eller tid, vilket resulterar i ojämn kylning.

Bubbla: Råvarorna var inte helt torkade och smältan innehåller fukt eller flyktiga ämnen.

Otillräckligt lim: Detta orsakas av otillräcklig insprutningsvolym, för lågt insprutningstryck eller för låg materialtemperatur.

Fogmärke: Det smälta materialet misslyckades med att blandas helt när det konvergerade i formhåligheten, vilket resulterade i minskad styrka och försämrat utseende.

?? Kärnfördelar och tillämpningar

Kärnfördelen med den 28 mm formsprutade lockformningsprocessen ligger i dess höga effektivitet, höga precision och höga kvalitet. Genom exakt formdesign, stabil formsprutningsteknik och automatiserad produktion kan olika flaskkorkprodukter tillverkas som uppfyller kraven från livsmedels-, dryckes- och industrisektorerna. Dessutom kan den integrera stöldskyddsringar, ventilationshål, skäranordningar och andra funktioner för att möta olika behov.

Vi hoppas att informationen ovan kommer att hjälpa dig att få en mer omfattande förståelse av gjutningsprocessen för 28 mm injektionslocket. Om du har mer specifika krav på material eller funktioner kan vi diskutera dem vidare.